Oroshigane - očistec v ohni

Tomuto článku predchádza rozprávanie o výrobe vlastnej, pretavenej ocele menom Oroshigane. Jedná sa o nauhličenie mäkkého železa pomocou jeho tavby na drevenom uhlí. Vznikne tak kvalitný, kaliteľný kus ocele tvarom i štruktúrou pripomínajúci hubu.

Huba ako taká obsahuje veľa nečistôt, ktorými sú zbytky dreveného uhlia, železná struska alebo v našom prípade i kúsky tehál z taviacej pece. A ako už napovedá jej označenie, je tiež materiálom pórovitým, čo je pre výrobu čepele nežiaduce. Preto ďalším nutným krokom je čistenie huby v plameňoch vyhne, kedy sa prekovaná huba delí na časti, ktoré sa na seba vrstvia a spájajú kováčským zvarom. Tak ako hrničiar vlastnými rukami hnetie poddajnú hlinu, i kováč kladivom pripravuje svoje železo.

Teda opät prichádza na radu oheň, mocný tvoriteľ. To čo sa nám javí ako tvrdá, chladivá oceľ, sa v jeho sieňach zrazu mení. Železo mäkkne, žiari jasným svetlom a celé telo sa potí iskrivým plameňom. Práve vtedy sa vyslobodzuje z ohnivého žalára len aby podstúpilo neľútostné údery kladiva, ktoré ale nechçú ničiť, ba práve naopak - tvoriť.

Kovanie

Z čoho som mal obavy, bolo to, ako bude prebiehať kovanie 5 a pol kilového kusu železa. Už len nahriať vytavenú hubu si vyžiadalo veľkú spotrebu dreveného uhlia.

Z priebehu kovania žiaľ žiadne fotografie nie sú. Prv, než prišla oceľ pod buchar, skúšal som ju ako tak zrovnať perlíkom. Ešte aj tu sa dá s istou praxou poznať, s akým materiálom človek pracuje. Každá oceľ sa správa inak, čo záleží od jej žloženia, i keď asi hlavným atribútom je obsah uhlíka. Tvrdý materiál s väčšou hodnotou uhlíka kladie odpor, v porovnaní s nekaliteľnou oceľou si pri tvárnení žiada silnejšie údery a väčšiu pozornosť pri ohreve i kovaní.
Z huby postupne odpádavali malé kúsky (na obrázku prvé štyri kusy odvrchu) až sa nakoniec rozlomila na dve časti, kde väčší kus putoval do popola (na obrázku úplne dolu) a materiál na čepeľ pod kladivo. Z toho sa v závere ešte čosi odlomilo (v strede obrázku).

Teraz prišlo na rad kováčske zváranie a prekladanie materiálu. Oceľ som si vykoval do hranolu, ktorý som na utínke rozsekol na dve rovnako dlhé časti a tie priložil k sebe. Pred ohrevom na zváraciu teplotu je nutné materiál posypať boraxom, alebo jemným, kremičitým pieskom. Ten na seba viaže strusku, ktorá by inak mohla zabrániť spojeniu jednotlivých vrstiev. Pri údere kladivom rožhavená struska vyletí spolu s tavidlom von.
V mieste zvarenia tiež dochádza k oduhličeniu materiálu, čiže i opakovaným prekladaním jedného materiálu dochádza ku vzniku vrstiev pôvodnej tvrdej ocele a mäkkšieho zvaru.

Prvý, úspešný preklad.

V tomto prípade je ešte hranol ocele šupinatý a obsahuje niekoľko prasklín. Je zaujímavé, ako sa po jednotlivých prekladoch začína kované železo postupne meniť.

Druhý preklad, čiže 4 vrstvy. Zmena po druhom preklade je celkom výrazná.

Preklad číslo tri, pohľad z boku. Vrstvy je možno i napočítať, momentálne je ich 8.

Preklad po štvrtý raz a oceľ už vyzerá celkom inak ako na začiatku.
Ešte by mohlo byť zaujímavé spomenúť, že povrch ocele je čistený od okují pomocou vody. Po každom zvare, zakiaľ je ešte hranol rozohriaty, sa na kovaciu plochu nákovy naleje voda, na ktorú sa položí rožhavená oceľ a potom nasleduje úder kladivom. Ozve sa rana podobná výstrelu z pištole a okuje letia preč.

Nasledovali ešte štyri preklady, kým sa mi meteriál nezdal vhodný na konečné kovanie čepele a tiež ho bolo ešte stále dosť, tak prečo nepokračovať. Počet vrstiev sa tak výrazne zvýšil, z pôvodných dvoch pekne narástol a po poslednom ôsmom preklade mal hranol 256 vrstiev.
(I - 2; II - 4; III - 8; IV - 16; V - 32; VI - 64; VII - 128; VIII - 256)

Hurá! Materiál nemal žiadne viditeľne nezvary, ani bubliny či praskliny, takže som sa mohol smelo pustiť do záverečného tvarovania.

Hádam, že tvár vychádza z mojej predstavy o "bežnom noži", ktorá je niekde hlboko vo vnútri už asi nadobro zakorenená.